本网讯（记者 王鹏征 通讯员 赵  雷）今年以来，面对持续艰难的钢铁行情，炼铁厂从调整原料结构入手，通过合理的上下部调剂，进一步优化了工艺操作，降低了高炉的燃料消耗。1—5月份，该厂高炉燃料消耗最低为548.57Kg/TFe、综合焦比为510.05Kg/TFe，两项指标均创建厂以来的最好水平。
　　首先，该厂在烧结配料上按比例配加多种性能不同的低价缺陷料,控制入炉碱负荷<7Kg/TFe、入炉锌负荷<1.2Kg/TFe、铁水中[Ti]<0.2%；烧结配料中配加低硅粉，停用白云石粉，减少了熔剂用量，降低了烧结矿SiO2含量，使炉渣Mg/Al比下降至0.5%。通过配加大量低价缺陷料，有效降低了炼铁成本。与此同时，他们还采取提高铁水温度至1470℃以上、加大富氧率至4%以上、提高热风温度至1200℃以上的相应举措，确保了高炉炉况的稳定顺行。
　　其次，该厂通过合理布局风口达到较高的风速及动能的下部调剂，大矿批和大矿、大焦角相结合形成合适料面形状的上部调剂，配合稳定的焦炭平台，使高炉气流分布更加合理，形成稳定的操作炉型。采用大富氧操作（富氧率>4%），进一步提高了风口前温度，使高炉煤比由140Kg/TFe提高至165Kg/TFe以上，除尘灰中的C含量维持在20%左右，较同煤比级高炉低8-10%；矿批的调整根据气流逐渐增加至36.5吨，焦批为6.886吨，焦窗厚度达到300mm，逐步增大矿角至41度，高炉调整负荷时通过定焦批来调矿批，这样可保证料柱较理想的透气性。另外，通过提高炉顶压力，减缓煤气流速，延长煤气和炉料的接触时间，提高煤气热能和化学能的利用效率，为降低消耗创造了良好的冶炼条件。
　　再次，该厂推行小粒级烧结矿分级入炉制度，在高炉返矿皮带后自制了5mm的滚筛，对烧结返料进行分级，将筛上返料配入高炉，筛下返料拉运至烧结进行再循环。仅此一项，每月烧结矿净矿产量可增加近3万吨，每年为公司带来6000万元以上的效益。