本网讯（记者 王鹏征）3月9日，记者从公司技术中心了解到，为尽可能降低炼钢成本，公司接连采取添加小粒度烧结返矿、自产轧废调温、改换脱氧剂等一系列举措，全力以赴迎战钢铁行业危机。
       当前，钢铁行业进入了前所未有的艰难时期，如何降低企业的生产成本，事关公司的生死存亡。为了降低炼钢工序成本，公司生产、技术部门以及炼钢厂经过多次研究，在钢铁料消耗、合金消耗等方面推行了一系列降低炼钢成本的新举措，并取得了显著成果。
       在钢铁料消耗方面，公司首先在每吨铁水的冶炼过程中加入25千克的小粒级烧结返矿，不仅可以代替部分冷料，减少炼钢冷料的外购成本，而且小粒级烧结返矿直接加入转炉，也缩短了从烧结到炼钢之间的生产流程，降低了生产成本；在自产轧废利用上，公司将轧材工序产生的坯头坯尾、线材头、焊管头等轧废直接加入炼钢厂出钢包，不仅在出钢温度较高时用于调节钢水温度，减少钢水待温时间，提高连铸工作效率，还可避免自产轧废在重复冶炼过程中的吹损和加工费用，每年可为公司节省加工费用500余万元。
       在合金消耗上，公司将原先外包的脱氧合金改为了自己加工的铝铁、硅铁等，在满足产品力学性能的前提下，既降低了合金消耗成本，又有利于钢水纯净，提高脱氧效果，使轧材工序产生的氧化皮数量有了明显减少，提高了轧钢成材率。据测算，仅此一项，每年就可为公司节省3600余万元。