本网讯（记者 立 轩 通讯员 何文健）将高线轧制工艺由有孔型技改成无孔型，既能节约换轧辊换导卫时间，提高轧制有效作业率，又可减轻轧制负荷，降低能耗及备件消耗。近期，高线厂将对二高线轧制工艺进行技术创新，实施成功后，每年可为公司节约成本600余万元，同时还能大大提高线材表面质量。
据了解，高线厂生产线材采用的是有孔轧制工艺，由于设计原因，轧辊和导卫更换周期较短，每10天就要更换1套，每次需消耗1个多小时的检修时间，同时由于轧机受力较大，轧机备件又不具备互换性，无形中造成能耗的升高和备件库存量的增加，在一定程度上影响了生产作业率的提高。为及时改变这一现状，有效降低生产成本，该厂厂长宋浍勇带领技术人员外出考察后，决定引进无孔轧制工艺技术，并计划在二高线B线1—9架轧辊上实施技改。
据介绍，拟改造的无孔轧制工艺，先将二高线B线原有的1—9架有孔轧辊、导卫及部件等全部拆除，再将“量身定做”的无孔轧辊、导卫及部件等安装在轧机架上，经调试成功后即可全面投入生产。与有孔轧制工艺相比较（每10天换1套轧辊及导卫，每月换3套，每套换9架，每月换27架）；而无孔轧制工艺每3个月换1套轧辊及导卫（平均每月3架），每月可节省24架轧辊，仅此一项，每年可节省轧辊等费用300余万元。与此同时，由于无孔型轧制工艺受力简单，附加应力小，轧制负荷比有孔型轧制负荷减少5%，相对而言，电机所需功率和电量也相应减少，钢坯在加热炉的加热温度由原来1010度降到980度，可有效降低电耗和燃料消耗。另外，由于无孔型轧辊备件互换性强，可减少4—5种轧辊储备量，缓解库存压力。在节能和备件消耗方面，又可为公司节约资金300万元。
保守估计，高线厂二高线技改无孔轧制工艺后，每月可多产线材2000吨左右。同时，采用无孔轧制后，由于没有了孔形侧壁的包绕，红坯与轧辊的非接触面是开放的，红坯受到压缩时，非压缩面的氧化铁皮能够自由脱落，不会被压入红坯表层，可大大提高线材表面质量。目前，该厂无孔轧制工艺的图纸已设计完成，轧辊、导卫及部件等正在加紧制作当中，有望于5月中旬开始安装调试。
