中钢协网站截图

 

        近日，中钢协公示“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收结果，晋南钢铁炼焦工序、1号高炉、3号转炉成功通过验收，成为山西省首家完成验收的民营钢铁企业，标志着集团在绿色低碳转型道路上迈出关键步伐。

        作为“钢-焦-化-氢+绿电”全闭环低碳产业链企业，自入选“双碳最佳实践能效标杆示范培育企业”以来，集团将“极致能效”确立为全员行动准则，成立专项领导小组，印发创建实施方案，从管理、技术、结构三个维度协同发力，聚焦生产细节优化与现有技术升级，走出了一条务实高效的节能降碳之路。此次验收中，炼焦工序、1号高炉、3号转炉能耗指标较创建初期实现显著下降，彰显了其全流程精细化管控成效。

        在炼焦工序，针对干熄焦热量散失问题，集团创新推出“动态接焦模式”，通过精准预判焦炭推出时间优化作业流程，同步提升循环风量增强热能回收效率；面对焦炉格子砖老化难题，采用“分区更换+优化排列”的经济化改造方案，在节省大量改造成本的同时，有效提升热交换效率，推动工序能耗稳步下降。

        1号高炉作为炼铁主力设备，通过从“经验操作”向“数据驱动”转型实现效能升级。集团优化矿批参数与布料角度，同步引进智能燃烧系统，加装多项数据传感器，每5秒精准计算最优空燃比，不仅缩小了热风温度波动范围，更实现了燃料消耗的持续降低，高炉运行效率稳步提升。

        3号转炉的“负能耗”成就，源于余能回收的精细化推进。集团通过加装在线分析设备优化煤气回收策略，大幅提升合格煤气回收量；对钢包烘烤器进行智能化改造，实现“在位点火、离位熄火”的精准控制，减少能源浪费与污染物排放；同时根据生产节奏动态调整除尘风机运行参数，进一步降低电耗成本。

        为筑牢能效管理基础，集团建立健全能源管理体系，按行业标准建设能源管控中心，关键计量器具全面达标，能源检化验数据准确率保持高位，得到中钢协专家“成果扎实可持续”的高度评价。