作为大型民营钢铁企业，晋南钢铁在区域蓝天保卫战中展现了应有的责任与担当，其绿色低碳转型和减污降碳协同增效的实践，为全国传统钢铁行业提供了可复制、可推广的经验，获得了行业内外广泛认可与好评。

 

这份绿色答卷，与临汾空气质量的跨越式改善同频共振。今年2月，生态环境部在一次例行新闻发布会上公布了临汾的大气治理成效：临汾市2025年PM₂.₅平均浓度为35.1微克/立方米，降幅达46.5%，改善幅度全国第一。这份成绩的背后，有晋南钢铁多年坚守环保底线、深耕绿色发展的贡献，也折射出企业与城市在绿色转型道路上的同向发力。

 

为持续推动大气治理，晋南钢铁始终以生态环保作为企业生存发展的核心竞争力，主动扛起绿色转型大旗，以坚定决心推进超低排放改造，以创新驱动构建低碳产业体系，使传统钢铁厂区逐步变为花园式工厂，用务实行动为临汾蓝天增色，为行业转型探路。

 

每逢冬季，上百只天鹅翩然飞临晋南钢铁太子湖，在湖面悠然嬉戏、展翅翱翔，成为钢城中最动人的生态景致。这些大自然的“生态检验官”选择在此栖息，正是晋南钢铁生态环境持续优化、绿色发展成果日益显现的生动体现。

 

多年来，晋南钢铁始终坚持生态优先、绿色发展的理念，将低碳环保要求融入项目建设、生产运营和产业升级全流程，先后投入大量资金用于环保升级改造，努力打破传统钢铁行业重污染、高能耗的发展瓶颈，走出一条污染减排、能效提升与产业升级协同推进的高质量发展之路。通过全面推进绿色转型，晋南钢铁正努力打造传统钢铁企业近零碳发展的行业标杆。

 精准治污 全域攻坚筑牢超低排放生态防线

 

钢铁行业是工业大气治理的重点领域，超低排放改造是推动行业绿色转型的关键举措，也是企业实现可持续发展的必由之路。晋南钢铁深刻认识到环保工作的重要性，始终将超低排放治理作为核心工作常抓不懈，秉持“环保优先、关小上大、减量置换”原则，以全流程、全覆盖、高标准为导向，统筹推进有组织排放治理、无组织排放管控、清洁运输体系建设三大工程，实现从源头防控、过程管控到末端治理的全链条闭环管理体系，全面筑牢生态环保防线。

 

在有组织排放治理方面，晋南钢铁坚持技术领先、标准超前，选用行业先进的治理技术，积极推进关键工序环保设施的升级改造。针对烧结工序这一排放重点环节，企业投资建设高标准烧结烟气净化项目，采用行业领先的双级活性炭净化技术，实现对颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等多污染物深度协同治理，同时推动副产物资源化利用，提升治理综合效益。检测数据显示，烧结工序出口颗粒物排放浓度低于5mg/m³、二氧化硫低于3mg/m³、氮氧化物低于35mg/m³，各项排放指标均优于国家超低排放标准，处于行业领先水平。

 

此外，在高炉矿槽、烧结机机尾、转炉冶炼、轧钢等所有关键生产环节，企业均配套高效布袋除尘器、废渣处理装置等环保设施，实现对全工序、全环节有组织排放的达标管控，切实守住污染物排放红线。

 

无组织排放点多面广、管控难度大，是钢铁行业大气治理的重点难点。晋南钢铁迎难而上，创新推行智能化精准治污模式，着力破解无组织排放治理难题。集团联合冶金工业规划研究院等专业机构，系统梳理生产全流程中的无组织排放源，建立完善的无组织排放清单。同时，委托第三方搭建智能化管控治一体化平台，将厂区所有监测设备和治理设施全面接入系统，实现对监测数据、运行状态和视频监控实时上传、统一管控与智能调度。

 

在此基础上，厂区全面实施封闭化改造。所有料棚完成全封闭升级，并配备全自动雾炮喷淋系统；物料输送皮带采用全封闭通廊，从源头减少粉尘逸散。炼钢厂全面推行“一罐到底”生产模式，采用电动车进行铁水运输，实现铁水全程密闭转运及炉前区域全封闭洁净管理，力求做到“出铁不见铁、出铁不见烟”。此外，厂区全域布设空气质量微站和物料含水率检测仪，搭配具备鹰眼识别功能的自动雾炮系统，实现扬尘隐患实时监测与精准处置，有效控制厂区粉尘污染。

 

清洁运输是超低排放治理的重要环节，也是减少区域尾气污染的关键举措。晋南钢铁全力推进运输结构绿色转型，构建起“铁路运输+管带机输送+新能源车辆”三位一体的清洁运输体系，逐步替代传统燃油车辆运输方式。晋南钢铁建成省内规模领先的全封闭铁路专用线及配套智能装卸系统，大宗物料优先采用铁路运输；投用超长密闭管状带式输送机，直接连接生产厂区与原料料棚，实现原料不落地、零扬尘密闭输送。

 

同时，全面推进厂区运输车辆的新能源替代工作，投用数百辆氢能重卡、电动运输车及电动装载机，配套建成2座加氢站，每日加氢能力可达18吨。目前，厂区及周边短途物流已实现100%清洁运输，有效减少了传统燃油车辆尾气污染，以绿色运输助力区域大气环境改善。

 

作为晋南钢铁集团旗下核心焦化企业，立恒焦化紧跟绿色发展步伐，以更高标准、更严要求推进全流程超低排放改造，成为焦化行业绿色转型的标杆企业。2025年1月，立恒焦化通过全流程超低排放评估监测，成为全国首家实现全流程超低排放公示焦化企业，并连续多年获评国家环保绩效A级企业。

 

在改造过程中，立恒焦化全面升级环保治理设施，实现100%全干熄焦运行，开启智能“一键炼焦”新时代，全厂颗粒物、挥发性有机物等常规污染物排放量减少一半以上，协同减排二氧化碳约8万吨。同时，立恒焦化依托物联网技术搭建环境管控一体化平台，实现生产、治理、排放数据全流程可视化、精细化管控，厂区保持整洁无尘、无明显异味，为全国焦化行业超低排放改造提供了可复制、可推广的“晋南方案”。

 

通过全域精准治污和全流程持续提升，晋南钢铁及旗下立恒焦化均成功获评国家环保绩效A级企业，其中晋南钢铁已连续4年获此殊荣，立恒焦化连续3年上榜；此外，晋南钢铁及旗下立恒焦化、沃能化工、恒瑞昆，共计四家企业均入选绿色工厂名单。

 

昔日烟尘弥漫的钢铁厂区，如今绿植环绕、鸟语花香，已蝶变为生态宜居、产城融合的花园式生态工厂，实现了生产发展与生态保护的和谐共生。

 

 

 

 

 

 

 

创新驱动 技术赋能构建全链低碳产业体系

 

在扎实推进超低排放治理、严守生态环保底线的基础上，晋南钢铁主动对标国家“双碳”目标，以技术创新为核心引擎，着力改变传统钢铁生产高资源消耗、高碳排放的发展模式，企业深度整合钢铁、焦化、化工、新能源等产业资源，创新构建“钢-焦-化-氢+绿电”全闭环低碳产业链，依托“以化固碳”“以氢代碳”两大技术路径，深挖降碳潜力、提升能效水平，推动企业从被动治污向主动降碳、绿色增效转变，努力打造近零碳发展的钢铁行业标杆。

 

技术创新是低碳转型的核心支撑，晋南钢铁聚焦生产工艺的低碳化升级，持续加大科研投入，突破多项行业关键技术，推动降碳与增效协同发展。

 

在“以化固碳”领域，晋南钢铁引进日本高化学专利技术，建成世界首条利用转炉煤气和焦炉煤气制备乙二醇的生产线。这条生产线通过氧化偶联法，将钢铁、焦化生产过程中产生的工业废气进行高效回收与转化，变废为宝，生产高附加值化工产品，此举不仅显著减少工业废气直接排放，也契合CCUS（碳捕获、利用与封存）技术路径，为企业实现深度降碳奠定了技术基础，同时提升了环境效益与经济效益。

 

在“以化固碳”的基础上，晋南钢铁积极推动“以氢代碳”绿色冶金技术的研发与应用，努力抢占钢铁行业低碳发展的技术高地。集团自主设计的国内首套应用于1860m³高炉大规模喷氢工程，通过在高炉冶炼过程中喷吹氢气，替代部分焦炭等化石燃料，从源头减少碳排放；同时，晋南钢铁与北京科技大学深度合作，推进转炉顶底复吹二氧化碳项目，将生产过程中产生的二氧化碳回收并转化为一氧化碳，重新投入生产环节。此举不仅提升了煤气回收利用率，又进一步降低了生产流程中的碳排放，实现了工业废气的循环利用与资源化。

 

通过一系列低碳技术创新与应用，晋南钢铁在碳减排方面取得明显成效。吨钢碳排放量降至1.35吨，显著低于国内长流程钢铁企业1.8吨的平均水平，在全国长流程钢铁企业中处于领先地位，企业以技术创新推动了传统钢铁行业低碳转型的新路径。

 

能源结构绿色转型是实现低碳发展的根本举措，晋南钢铁大力实施“绿电替代”战略，积极推进清洁能源开发利用，构建多元化绿色能源供应体系，从能源源头减少化石能源消耗。

 

晋南钢铁充分利用厂区屋顶、停车场、闲置场地及太子湖周边等空间，全域布局分布式光伏发电项目，建成并投运550兆瓦光伏发电项目，实现清洁能源“自发自用、余电储能”，年发电量可满足企业大量生产用电需求，显著减少火电消耗带来的碳排放。同时，加快推进“绿电直连+储能”项目建设，将日间富余光伏电力储存起来，用于夜间生产高峰时段，进一步提升绿电使用比例，优化企业能源结构，为全流程绿色生产提供稳定、清洁的动力支撑。

 

作为山西省氢能产业链链主企业，晋南钢铁充分发挥自身产业优势，积极推动氢能全产业链应用，打造以氢能冶金和氢能运输双轮驱动的氢能应用样板。依托焦化、化工产业中副产氢气资源，构建了涵盖氢气制取、储存、运输、应用等环节的氢能产业体系。在全面推广氢能重卡清洁运输的基础上，晋南钢铁持续深化氢能在冶金生产环节的应用，不断优化氢能冶炼工艺，推动传统碳基冶金向绿色氢冶金转型，助力行业破解高碳发展难题。

 

同时，作为链主企业，晋南钢铁积极引领区域氢能产业发展，推动氢能技术创新、应用场景拓展和产业集聚，为山西省氢能产业高质量发展注入动力。

 

在技术创新与产业协同的双重驱动下，晋南钢铁打破了传统钢铁行业单一生产模式，实现了从原料到产品、从生产到运输、从能耗到排放的全链条绿色升级，逐步形成了资源循环利用、能源高效配置、产业深度融合的绿色发展新格局，企业不仅实现了自身的低碳转型，也推动了区域产业结构的优化升级，为传统重化工业的绿色转型提供了新思路。

 

 

 

 

 

 

 

极致能效 精细管控树立行业绿色发展标杆

 

能效水平是衡量企业绿色发展质量的重要指标，也是推进减污降碳协同增效的关键抓手。“十四五”以来，晋南钢铁以“极致能效”为核心目标，以创建双碳最佳实践能效标杆示范企业为方向，从完善管理架构、升级技术工艺、优化生产流程三方面协同发力，建立全流程、精细化的能效管控体系，推动能源利用效率持续提升。目前，晋南钢铁多项能耗指标位居行业前列，成为钢铁行业能效提升的标杆。

 

为保障极致能效工作落地见效，晋南钢铁专门成立专项领导小组，由技术中心牵头制定系统性实施方案，细化责任分工、明确工作目标、强化督导落实，杜绝形式主义。聚焦炼焦、高炉、转炉等核心耗能工序，精准查找痛点难点问题，靶向施策、精准发力，构建起覆盖全流程、全员参与的能效提升工作体系。

 

在炼焦工序方面，针对热量散失较快、热交换效率低等问题，创新采用动态接焦模式，有效缩短热量损耗时间；同时，优化焦炉格子砖更换与排列方式，在提升热交换效率的同时，降低了改造成本，实现了节能效益与经济效益的双赢。

 

在高炉生产工序，通过持续优化矿批规模、布料逻辑、热风温度等工艺参数，从工艺设计层面降低固体燃料消耗；同时，引入智能燃烧系统与多维度传感器技术，实时监测并精准控制热风炉运行状态，减少温度波动，不断优化冶炼焦比，实现智能化节能降本。

 

在转炉工序，以余能回收精细化为突破点，加装专业检测设备，提升煤气、蒸汽等余能回收质量，并配套自动控制系统动态调节设备运行参数，全方位提升余能利用潜力，使生产过程中的余热、余气得到最大化回收，此举既减少了能源浪费，又降低了生产能耗，推动生产现场环境与能效水平同步提升。

 

同时，集团加快数字化、智能化转型，建设智能化能源管控中心，建立全流程能源计量监测体系，实现对生产各环节能源消耗与能耗数据的实时监测、分析和调控，以数字化管理推动能源利用精细化与高效化。

 

通过一系列精细化管控和技术升级举措，晋南钢铁的炼焦工序、1号高炉、3号转炉全部通过中国钢铁工业协会“双碳最佳实践能效标杆示范”验收，晋南钢铁先后荣获重点行业能效“领跑者”、中国工业碳达峰“领跑者”、重点行业企业碳排放管理体系试点企业、国家工业互联网试点示范企业、山西省先进级智能工厂等多项国家级和省级荣誉，凭借扎实的绿色发展实力，成为行业公认的绿色低碳与极致能效标杆企业。

 

立恒焦化同步推进能效提升工作，依托全流程超低排放改造与智能化管控升级，持续优化生产工艺、提升能源利用效率，成功入选重点行业能效“领跑者”企业名单。企业通过干熄焦余热回收、煤气精细化利用、设备节能改造等一系列举措，实现能耗与碳耗同步下降，在保障生产高效运行的同时，立恒焦化不断夯实绿色发展基础，与晋南钢铁整体绿色转型同频共振、协同发力。

 

 

 

 

 

 

 

生态赋能 行稳致远书写近零碳发展新篇章

 

从天鹅栖居太子湖的生态美景，到临汾空气质量改善幅度位居全国第一的亮眼成绩；从全工序超低排放全面达标，到全链条低碳产业链日趋完善；从传统钢铁厂区的旧貌，到花园式生态工厂的华丽蜕变——晋南钢铁用数年如一日的坚守与投入、创新与实干，交出了一份生态效益、经济效益、社会效益同步提升的优异答卷，彰显了大型民营企业的生态担当与社会责任。

 

多年来，晋南钢铁始终将生态环保作为企业发展的生命线，主动践行绿色发展理念，积极承担区域生态治理责任，持续加大环保投入、升级环保设施、优化产业结构。晋南钢铁不仅实现了自身生产方式的绿色转型，也有力改善了区域生态环境质量，为周边动植物营造了安全、适宜的栖息环境，太子湖天鹅成群、厂区内鸟语花香，正是企业与自然和谐共生的生动写照。

 

同时，集团积极推进工业余热城市供热等民生项目，将工业生产中的余热转化为民生温暖，实现了工业生产与民生保障的有机统一。

 

晋南钢铁负责人表示，在国家推进生态文明建设和实现“双碳”目标的背景下，在临汾持续深化大气治理、推动产业绿色转型的发展征程中，晋南钢铁将继续坚持环保优先的发展理念，巩固超低排放治理成果，深化能效提升工作，推动低碳绿色技术迭代升级，不断完善“钢-焦-化-氢+绿电”全闭环低碳产业链，以创新助力绿色高质量发展，以实际行动守护生态环境。

 

面向未来，晋南钢铁将锚定近零碳发展目标，持续优化生产工艺，提升环保治理水平，拓展绿电应用场景，深化氢能产业布局，推进全流程降碳增效，努力打造长流程钢铁企业近零碳发展的标杆。在推动钢铁行业绿色低碳转型、助力汾渭平原生态环境保护、建设美丽中国、实现“双碳”目标的进程中，晋南钢铁将稳步前行，持续探索绿色可持续的发展路径，让钢城更绿、天空更蓝、发展更可持续！